À l'intérieur du laboratoire capillaire top secret de Dyson

À l’intérieur du laboratoire capillaire top secret de Dyson

Lisseur

Dyson n’a pas simplement décidé de fabriquer une paire de lisseurs. Il a passé sept ans à les obséder avant la révélation cette semaine du Dyson Corrale.

Dans ses laboratoires capillaires de Malmesbury, dans le Wiltshire, Dyson a utilisé des chambres de pression d’air, des laboratoires d’interférences électromagnétiques et des bunkers de broyage de produits pour développer et tester les dernières nouveautés de sa gamme de produits capillaires (très) haut de gamme.

La caractéristique remarquable de la paire de redresseurs à 399 £ est ses plaques flexibles. Les redresseurs réguliers, selon Dyson, ont des plaques d’aluminium simples et rigides basées sur une technologie vieille de 20 ans, qui utilisent beaucoup de chaleur car elles manquent de tension et de contrôle.

Les plaques de la Corrale inversent la tendance – la flexibilité permet de rassembler plus de cheveux avec une tension uniforme, augmentant le contrôle et répartissant la chaleur uniformément. Cela signifie que vous pouvez coiffer les cheveux à des températures plus basses, ce qui réduit le risque de dommages et de ternissement.

Démontée du corps principal, chaque plaque d’alliage magnésium-cuivre est incroyablement légère et flexible. La surface mesure environ 65 microns d’épaisseur, soit la même largeur qu’un cheveu humain (épais). Donnez-leur un coup de pouce quand ils sont réellement assemblés dans la Corrale, et leur flex n’est pas aussi énorme que vous vous attendez. Les prototypes sont réalisés avec des imprimantes 3D industrielles en poudre de nylon telles que l’EOS P 770.

Les ingénieurs de Dyson ont opté pour le flex final en utilisant une machine utilisée dans l’industrie alimentaire pour mesurer le point de rupture des biscuits. «Les prototypes antérieurs étaient plus flexibles», explique l’ingénieur de conception Dan Evans. « Mais nous avons constaté que les gens avaient l’impression que les lisseurs ne faisaient rien, car les commentaires étaient trop faibles. Nous nous sommes installés sur le niveau final de flexibilité qui était suffisant pour rassembler et mettre la tension uniformément sur les cheveux, tout en vous laissant tout ressentir. » Outre le niveau de flexion lui-même, les plaques sont également fléchies avec précision 422 772 fois – l’équivalent de deux séances de style de 30 minutes chaque jour, pendant cinq ans consécutifs.

Promenez-vous dans les laboratoires de Dyson et, un peu déconcertant, vous verrez des tresses de cheveux humains partout où vous regardez. «C’est un matériau unique qui ne peut pas être reproduit, nous utilisons donc des cheveux humains d’origine éthique», explique Evans. En étudiant les cheveux de l’intérieur, le laboratoire d’Evans a également effectué la tâche minutieuse de nouer manuellement des nœuds dans des mèches de cheveux simples, avant de capturer les effets sous un microscope électronique à haute puissance – le même microscope qui vous a probablement plus donné des cauchemars de près. des photos d’acariens dans votre manuel de biologie.

Les cheveux, explique-t-il, ont trois liaisons différentes dans leur structure moléculaire. Ponts salins et liaisons hydrogène et liaisons disulfure. Les premiers sont faibles et peuvent être cassés et reformés (c’est-à-dire l’acte de lisser et de coiffer), sans causer de dommages permanents.

Cependant, les liaisons disulfure plus fortes ne peuvent pas être fixées une fois brisées, ce qui endommage les cheveux. Des mesures extrêmes comme le lissage chimique et des températures élevées provoquent la rupture de ces liaisons, d’où le désir de coiffer de la manière la plus douce possible.

Effectuez un zoom arrière un peu, et vous constaterez que les cheveux sont également fabriqués à partir de deux composants principaux – un noyau fait de cellules qui retiennent l’humidité, qui est ensuite entouré de cellules de cuticule. «Ces cellules cuticulaires sont comme des tuiles. Lorsqu’ils sont aplatis, les cheveux ont l’air sains et brillants. Quand ils sont endommagés, ils dépassent et les cheveux sont rugueux et ternes », explique Evans.

Non content de l’ingénierie ce que l’équipe pense être les plaques de lissage ultimes, Dyson a un autre laboratoire, rempli de racks géants d’échantillons de cheveux, qui est utilisé pour créer un algorithme pour des cheveux parfaits. Couvert de trous de ventilation des deux côtés pour créer une pression d’air uniforme et minimiser les perturbations, ce laboratoire à contrôle environnemental mesure le changement de température, de rayon, de temps de séchage, de style et de brillance pour sept types de cheveux complètement différents.

En général, les cheveux sont classés en différents groupes, tels que les cheveux raides, ondulés, bouclés et crépus, chaque type ayant de nombreux sous-ensembles qui sont différenciés par d’autres facteurs, tels que leur grosseur ou leur finesse. Soit dit en passant, ce laboratoire est également l’endroit où Dyson a calculé mathématiquement à quoi ressemble une bonne journée de cheveux.

«Nous avons créé un algorithme basé sur des centaines d’échantillons de cheveux différents», explique Emily Menzies, ingénieur en conception senior. «Nous avons pris des cheveux coiffés et avons demandé aux gens lesquels, selon eux, étaient plus droits, plus brillants, et cetera. Ensuite, nous avons pris des milliers de photos de chaque échantillon pour créer des images à 360 degrés de chaque tresse, pour visualiser les effets du lisseur sous tous les angles. Nous avons utilisé les données pour créer un algorithme qui détecte automatiquement la qualité du style de tous les différents types de cheveux. »

Ailleurs, un laboratoire d’interférences électromagnétiques – essentiellement une cage de Faraday géante – mesure les interférences électriques émises par les produits Dyson, y compris les lisseurs Corrale. Il est super silencieux et recouvert de carreaux de carbone ferrite et zinc. Le système radio vaut 80 000 £, la chambre entière environ 700 000 £. Habituellement, les entreprises effectuent ces tests, afin de répondre aux normes minimales pour empêcher l’électronique d’interférer les uns avec les autres, dans des installations externes.

Pendant ce temps, dans le bunker souterrain de batteries à l’épreuve du feu de Dyson, ses batteries au lithium-ion sont soumises à des tests de résistance. Les ingénieurs les exécutent sur 5 000 cycles pour représenter deux séances de redressement par jour pendant cinq ans consécutifs.

Mais ce qui est encore plus amusant, c’est de broyer des échantillons de produits avec un poids allant jusqu’à 220 kg et de les faire tomber de 2,1 mètres, sans que rien explose ou que la fonctionnalité ne soit détruite. «C’est comme moi, porter une paire de talons et laisser tomber les lisseurs sur le sol, avant que quelqu’un d’autre ne me saute sur le dos et que je tape dessus», explique l’ingénieur d’études Connor Boyce.

Les ingénieurs Dyson ont des flux vidéo en direct d’autres laboratoires du monde entier, y compris Singapour et Shanghai, afin qu’ils puissent voir sur quoi ils travaillent et prendre en charge le développement à la fin d’un quart de travail et au début de l’autre. Cela consiste en partie à démonter les produits des concurrents pour voir comment ils fonctionnent et comparer. «Il est vrai que vous en avez pour votre argent», déclare Boyce. «À quel point les gens apprécient-ils la sécurité? Il y a des choses inquiétantes sur le marché. Si vous démontez d’autres produits, certains sont littéralement maintenus ensemble avec du ruban adhésif. « 

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